在新材料公司东华科技厂区，一条357米长的皮带从坤昱岩基工业钙石加工线一路延伸至熟料事业部石灰石堆场；另一边，一条90米长的油井熟料专用上料皮带正将熟料源源不断送入生产系统。

看似普通的两条皮带，一条打通矿山与生产之间的协同链条，一条理顺油井熟料与普通熟料之间的生产流程，却串联起东华科技市场化精益化“六精六提”的生动实践。近年来，东华科技坚持把精益管理作为提升经营质效的重要抓手，通过打通堵点、畅通链条、优化流程，让一个个制约发展的“问题点”变成创造价值的“增长点”，不断释放降本增效新动能。

从“汽车跑”到“皮带跑” 打通原料供应链

石灰石是熟料生产的重要原材料。

随着钙基新材料产业园建设不断推进，坤昱岩基工业钙石加工线逐渐成为东华科技重要的原料供应基地。工业钙石经过筛分加工后，高品质产品销往市场，而低品位石灰石则进入熟料生产系统，实现资源梯级利用。

如何把这些石灰石高效送到生产线？

“如果采用传统汽车运输方式，不仅增加运输成本，还会给现场管理带来压力。”东华科技坤昱岩基副总经理兼生产技术部部长陈荣说，工业钙石加工线与熟料生产线分布在两个厂区，按日均供应量6000吨计算，每天需投入近120辆运输车，既增加了厂区车辆调度难度，也容易引发道路扬尘等环保问题。

为此，在工业钙石加工线项目建设之初，东华科技同步规划建设了一条全长357米的皮带输送系统，将矿山与熟料事业部直接连接起来。皮带投用后，石灰石无需装车转运，可直接通过封闭通道送入石灰石堆场，实现全流程自动化输送。

据了解，这条皮带带速达到每秒2米，每小时输送能力可达600吨，不仅有效降低运输费用，还减少了车辆运输过程中的扬尘排放和道路损耗，实现经济效益与环保效益同步提升。

“我们一直在思考，如何让石灰石从矿山到生产线走得更快、更省、更环保。改变的不仅是运输方式，更是产业链协同效率，生产多了一份保障，企业多了一份效益。”东华科技党委委员、副总经理、总工程师张兵说。

从“抢流程”到“两不误” 理顺生产组织链

如果说357米皮带解决的是原料运输问题，那么90米油井熟料专用上料皮带解决的则是生产组织中的“老难题”。

作为高附加值产品，油井水泥对原料品质要求极高，油井熟料与普通熟料不能混用，哪怕收尘器中的收尘灰也必须严格区分。过去，东华科技生产油井水泥时，需要利用6625熟料发货皮带进行上料。而6625皮带同时承担普通熟料发货任务，一旦生产油井熟料，就必须停止发货，普通熟料销售势必受到影响。

“既要保证油井生产，又要兼顾正常发货，有时候在时间上难免出现冲突，以前生产油井熟料时，熟料、营销、制成三个部门经常需要多次协调。”该公司制成事业部部长吴军营说。发货与上料共用一套系统，流程相互制约，成为影响生产效率的重要堵点。

问题出在现场，解决办法也必须从现场寻找。

围绕这一问题，吴军营同志带领相关人员多次进行现场勘察和方案论证。经过反复比较，他们最终确定新增一条90米油井熟料专用上料皮带，通过斜拉链和中间仓实现独立上料。

今年5月，皮带正式建成投用。普通熟料继续通过6625皮带正常发货，油井熟料则通过专用皮带独立上料，两条流程彻底分开。

据了解，该项目总投资79万元，投用后生产组织效率提升30%，预计每年节约相关费用12.8万元，更重要的是彻底解决了油井生产与普通熟料发货之间的矛盾，油井水泥生产与普通熟料发货实现并行运行，为高端油井水泥产品稳定生产提供了保障。

从“抢流程”到“两不误”，东华科技用一次精准改善换来了生产组织效率的整体提升。

近年来，该公司坚持把市场化精益化“六精六提”融入生产经营全过程，持续推动物流链、生产链、供应链协同优化，积极探索资源梯级利用、流程再造、成本压降和效率提升的新路径。

从运输链到生产链，从现场改善到经营创效，越来越多源于一线、服务一线的改善成果正在转化为企业发展的新优势。“精益管理不是简单压缩成本，而是通过持续改善，让每个环节都创造价值。”东华科技党委书记、董事长孙珂说，一个个看似不起眼的“小切口”，汇聚成企业提质增效的“大文章”，成为推动企业高质量发展的强劲动力。

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