时间过半，任务过半。兴隆庄煤矿持续深化“六精六提”融合管理体系，将降本增效贯穿安全生产、经营管理、技术创新全链条，以精细化管控补短板、以创新性举措激活力，在全员攻坚中筑根基，为顺利实现上半年时间任务“双过半”注入强劲动力。

顶层“精”谋布局，压实降本增效责任链。围绕“双过半”目标，该矿立足实际，优化顶层设计，构建“统筹部署、层层压实、闭环管控”的全流程推进体系，将降本增效指标细化分解至“矿级、部门、区队、班组、个人”五级管控体系，形成“人人有责任、事事有考核”的责任闭环。通过升级融合管理信息系统，实现成本消耗、物资使用、效能产出等数据智能监测与线下督导联动，让管理人员当好“数据管家”，从源头杜绝管理真空与资源浪费。完善考核激励机制，将降本增效成果与薪酬分配直接挂钩，打破“大锅饭”格局，激发全员主动算账、积极创效的内生动力。

现场“精”准管控，筑牢节支降耗主阵地。该矿将精益思维与安全生产深度融合，在井下生产一线，通过优化生产布局、迭代标准化作业指导书、全面推行6S管理，最大限度减少无效工序与资源消耗。综采二区创新运用“价值流图分析法”，梳理剔除工序中非增值环节，节省36个工时，实现作业质效与成本管控双提升；运搬工区开展“上档提质促形象、节支降耗我争先”活动，引导职工从细节入手堵漏洞、降消耗。针对设备运维，推行全生命周期管理，严格落实“避峰填谷”用能策略，让设备运转与电价曲线精准匹配，坚决杜绝空载耗能，从生产全流程拧紧“节支阀”。

资源“精”细盘活，拓宽循环利用新路径。秉持“一切成本皆可降”理念，该矿构建“全员回收、分类分拣、集中修复、规范入库、按需领用”的废旧物资循环利用体系，打通“回收-修复-复用”全链条闭环。物料拣选专班对废旧钢材、托辊等易损耗部件进行专业化修复，让“废钢铁”变身“香饽饽”，成为降本增效的“生力军”。同时，严格执行物资领、发、用台账跟踪与交旧领新制度，实施“点对点追责”，硬核削减材料磨损流失；通过优化工程设计，从源头消除过度工程与隐形浪费，实现资源利用效益最大化。

技术“精”进赋能，激活创新创效新引擎。依托“矿级重点攻关、区队专项课题、岗位微改微创新”三级平台，该矿聚焦降本增效关键环节开展技术攻坚。针对煤仓堵仓、管路疏通等生产难题，技术团队自主研发“风动高频震动+柔性延伸管路”系统、浓缩机底流管快速疏通技术，大幅缩减故障处理时间，保障生产连续高效；借助盘古矿山大模型拓展AI应用场景，洗选发运主控室智能密控系统实时监测煤质、精准配比介质，推动精煤产量与质量双提升。一线职工的“巧思妙改”同样成效显著，大型直流电动机测试装置攻关、便携式托辊更换装置研发等成果，既降低了设备投入成本，又提升了生产效率，为聚力实现“双过半”任务目标提供坚实技术支撑。

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